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Our Ceramic ball mill are available in different styles and numerous model sizes in each style to adapt to various grinding requirements.
Ceramic ball mill is a type of grinder used to grind and blend materials for use in mineral dressing processes, paints, ceramics and so on. The works on the principle of impact and attrition and the size reduction is done by impact as the balls drop from near the top of the shell.
Ceramic ball mill machine could effectively avoid increasing mechanical iron. Also it could improve the grade of burning degree, and low wear rate, low price of wearing parts, small power consumption, low cost, easy maintenance.
A motor turns the ceramic ball mill’s cylinder via a speed reducer. Inside, liners lift ore and grinding balls using friction and centrifugal force.
Gravity makes them fall. This fall crushes the ore through impact and grinding. Processed ore exits the discharge end.
A classifier separates fine product from coarse material. Coarse particles return to the mill via a feeder for more grinding.
The feeder ensures a continuous, steady supply of ore into the mill, and ground material exits continuously. This allows the ceramic ball mill to operate non-stop, 24 hours a day.
Whether it is glaze preparation in the ceramic industry, powder mixing in the chemical industry, or drug grinding in the pharmaceutical industry, the ceramic ball mill can meet your grinding needs with its excellent performance. It is widely used in various scenarios that require high purity and high precision grinding, and is a powerful assistant to improve product quality and productivity.
Modelo | Feeding capacity (t/time) | Shell rotation speed (r/min) | Reference motor (kw) | Liner material |
600×700 | 0.05 | 50 | 2.2 | Chinaware,silicon,rubber or metal(the related motor power varied as per the different liner materials and grinding materials) |
800×600 | 0.075 | 42 | 3 | |
900×1200 | 0.2 | 38.5 | 5.5 | |
1300×1500 | 0.5 | 33 | 7.5 | |
1500×1800 | 1.2 | 28.5 | 11 | |
1800×2000 | 1.5 | 24 | 15 | |
2600×2800 | 5 | 16.5 | 37 | |
3000×3800 | 10 | 14.5 | 57.2 | |
3200×4600 | 15 | 13.5 | 75 |
Contesta: Los factores clave que influyen en la separación son el movimiento de la mesa (carrera y frecuencia), el volumen y la pendiente del agua, la velocidad y la concentración de la alimentación y el tamaño y la forma de las partículas del material alimentado. El ajuste adecuado de estos factores es fundamental para una separación eficaz. Las pendientes longitudinal y transversal de la mesa deben controlarse con precisión. La concentración de la alimentación también debe ser la adecuada, normalmente 20-30% para minerales gruesos y 15-25% para minerales finos.
Contesta: El funcionamiento implica observar la superficie de la mesa y ajustar la pendiente, el caudal de agua y la velocidad de avance. El mantenimiento regular incluye la comprobación de piezas sueltas, la lubricación de los componentes móviles, la inspección del desgaste y la limpieza de la superficie de la mesa. El mantenimiento preventivo debe realizarse con regularidad, con intervalos que oscilan entre cada mes y una vez al año.
Contesta: Los problemas más comunes pueden incluir sacudidas de la mesa o cortes entrecortados, distribución desigual del material o separación deficiente. La solución de problemas puede incluir la comprobación de pernos sueltos, muelles dañados o desalineación, el ajuste de la tensión de la correa, la inspección de los componentes eléctricos y la lubricación adecuada. Si hay ruidos extraños, identifique la fuente y elimine el problema.
Contesta:
Ventajas: Las mesas de agitación ofrecen altos índices de enriquecimiento, son relativamente sencillas de manejar y producen zonas de separación visibles, lo que permite ajustarlas y controlarlas fácilmente. Son adecuadas para una amplia gama de tamaños y densidades de partículas.
Desventajas: Suelen tener menor capacidad de producción que otros métodos, como las plantillas o las espirales. También requieren un espacio relativamente grande y consumen una cantidad significativa de agua.
Contesta: La selección depende del material que se procese, del caudal deseado y de la gama de tamaños de las partículas. Los factores a tener en cuenta son la superficie de la plataforma, la longitud de la carrera y el diseño de la canaleta. Se recomienda consultar a un fabricante o experto para determinar la configuración óptima.