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【Capacity】0.5-3 TPH
【Feeding Size】 <30mm
【Discharge Size】 0.074-0.6mm
【Procesible Material】 Gold, iron, molybdenum, lead, zinc, antimony, etc.
【Advantages】Pan Mill is now the best and most economical replacement for small or medium-scale milling machines, such as ball mills. It is widely used in small and medium mineral processing plants in African countries like Sudan.
Wet mill, also known as wet mill, is a kind of grinding equipment developed on the basis of traditional stone mill. It is mainly used for grinding various metal minerals (such as gold, silver, lead, zinc, molybdenum, iron, copper, etc.) and non-metallic minerals, further grinding the crushed materials, so that the useful minerals and chalcopyrite minerals are dissociated, and conditions are created for the subsequent sorting operations (such as flotation, re-election, magnetic separation, etc.). Wet mill is especially suitable for small and medium-sized mineral processing plant.
The wet pan mill mainly consists of a power unit (motor, reducer), frame, water basin, grinding wheel, and grinding pan, adopting wheel-driven grinding.
The motor drives the vertical main shaft through a reducer.
The vertical main shaft transmits torque to the horizontal shaft above.
Pull rods at both ends of the horizontal shaft drive the grinding wheels.
The grinding wheels both revolve around the vertical main shaft (revolution) and rotate around their own axes (rotation). This dual motion creates crushing and kneading effects on materials.
The grinding pan is fixed to the frame and remains stationary.
How are minerals crushed and ground?
In summary, the wet pan mill combines the grinding wheels’ dual motion with a fixed pan to pulverize minerals through pressure and friction, offering simple structure, easy operation, and low investment costs.
Minerals and water are fed into the water basin.
The grinding wheels apply pressure through their weight during revolution and rotation.
Intense friction between grinding wheels and pan subjects minerals to repeated compression, kneading, and grinding.
Scrapers on the grinding pan continuously push materials under the wheels for uniform processing.
Properly ground minerals discharge with water flow, completing the grinding process.
Modelo | 1600 | 1400 | 1300 | 1200 | 1100 | 1000 | 900 |
Dia.of grinding wheel (mm) | 1600(+-)10 | 1400(+-)10 | 1300(+-)10 | 1200(+-)10 | 1100(+-)10 | 1000(+-)10 | 900(+-)10 |
Thickness of grinding wheel(mm) | 400(+-)20 | 250(+-)20 | 250(+-)20 | 200(+-)20 | 200(+-)20 | 200(+-)20 | 160(+-)20 |
Dia.of grinding pan (mm) | 2100(+-)30 | 2000(+-)30 | 2000(+-)30 | 1800(+-)20 | 1800(+-)20 | 1800(+-)20 | 1700(+-)20 |
Thickness of grinding pan (mm) | 200(+-)10 | 170(+-)10 | 150(+-)10 | 90(+-)10 | 90(+-)10 | 90(+-)10 | 80(+-)10 |
Width of grinding pan (mm) | 360 | 360 | 360 | 230-250 | 230-250 | 230-250 | 170-220 |
Power (kw) | 25 | 18.5 | 15 | 7.5 | 5.5 | 5.5 | 3 |
Rotary speed (r/min) | For extract gold: 10-13 other: 18-22 | ||||||
Input size (mm) | < 25 | ||||||
Capacity (t/day) | Gold 20 | Gold 20 | Gold 15 | Gold 10 | Gold 8 | Gold 5 | Gold 3 |
Weight(t) | 14.5 | 8.5 | 7.5 | 5.5 | 5 | 4.5 | 3 |
Mineral properties:
Production scale:
Economic factors:
Contesta: Los factores clave que influyen en la separación son el movimiento de la mesa (carrera y frecuencia), el volumen y la pendiente del agua, la velocidad y la concentración de la alimentación y el tamaño y la forma de las partículas del material alimentado. El ajuste adecuado de estos factores es fundamental para una separación eficaz. Las pendientes longitudinal y transversal de la mesa deben controlarse con precisión. La concentración de la alimentación también debe ser la adecuada, normalmente 20-30% para minerales gruesos y 15-25% para minerales finos.
Contesta: El funcionamiento implica observar la superficie de la mesa y ajustar la pendiente, el caudal de agua y la velocidad de avance. El mantenimiento regular incluye la comprobación de piezas sueltas, la lubricación de los componentes móviles, la inspección del desgaste y la limpieza de la superficie de la mesa. El mantenimiento preventivo debe realizarse con regularidad, con intervalos que oscilan entre cada mes y una vez al año.
Contesta: Los problemas más comunes pueden incluir sacudidas de la mesa o cortes entrecortados, distribución desigual del material o separación deficiente. La solución de problemas puede incluir la comprobación de pernos sueltos, muelles dañados o desalineación, el ajuste de la tensión de la correa, la inspección de los componentes eléctricos y la lubricación adecuada. Si hay ruidos extraños, identifique la fuente y elimine el problema.
Contesta:
Ventajas: Las mesas de agitación ofrecen altos índices de enriquecimiento, son relativamente sencillas de manejar y producen zonas de separación visibles, lo que permite ajustarlas y controlarlas fácilmente. Son adecuadas para una amplia gama de tamaños y densidades de partículas.
Desventajas: Suelen tener menor capacidad de producción que otros métodos, como las plantillas o las espirales. También requieren un espacio relativamente grande y consumen una cantidad significativa de agua.
Contesta: La selección depende del material que se procese, del caudal deseado y de la gama de tamaños de las partículas. Los factores a tener en cuenta son la superficie de la plataforma, la longitud de la carrera y el diseño de la canaleta. Se recomienda consultar a un fabricante o experto para determinar la configuración óptima.